还记得上周吗？
公司领导为今年一季度
贡献突出的7个提质增效项目
所属单位颁发了奖励。
公司执行董事、党委书记于强（右一），总经理、党委副书记刘文智（左一）为获特殊贡献奖单位颁奖。
其中，
炼油厂润滑油联合车间
由于
增产石蜡项目
荣获
“特殊贡献奖”，
获得奖金
10万元
。
这个车间在扎扎实实维护
装置平稳生产的基础上，
积极动脑筋、想办法，
挖出装置最大效能，
获得公司奖励，
达到了
“奖金是挣出来的”
目标。
润滑油联合车间积极攻关石蜡增产项目。
目前，
炼油厂日产石蜡总量达到
780吨
以上，
创历史新高，
日增效
4.5万元
，
且质量合格率达
100%
，
真正做到了“提质”又“增效”！
他们到底做了哪些工作？
有什么秘诀？
我们用一首网红儿歌
来给大家一些提示：
“在小小的装置里面挖呀挖呀挖，
种提质的种子，开增效的花！”
好了，
悬念就设到这里，
今天的
“提质增效向qián冲”
栏目
就请大家随记者一起来到润滑油联合车间，
看看他们是怎么做的吧——
▲“口粮”足，“胃口”增▲
从炼油厂南一门进厂，右转步行3分钟，记者就来到了润滑油联合车间，遇到正在现场巡检的工艺副主任郭建新，他也是增产石蜡项目的主要负责人。
郭建新在装置区认真巡检。
郭建新边走边向我们介绍：车间共有4套生产装置，分别是糠醛精制、酮苯脱蜡轻油、酮苯脱蜡重油、蜡脱油装置。这些装置生产出的液体石蜡，到制蜡联合车间压块成型，就成了我们常说的石蜡产品。所以，他们车间生产的液体石蜡越多，公司石蜡产品的产量就越高。
石蜡产品源源不断销往国内外。
今年，大庆原油对咱们公司的供给量增加了3万吨，经公司和炼油厂统筹调配，可以每月增加石蜡原料1500吨，相当于每小时多2吨左右。4套装置中，糠醛精制装置属于前序装置，其他3套负责“吃”原料出产品，可其中两套已经达到43岁“高龄”，放眼全厂都属于最老的，且处于高负荷运行中。这新增的每小时2吨的进料怎样分配，才能被3套装置“吃”掉？车间立即组织人员进行技术攻关，由郭建新带队，研究石蜡增产项目。
车间多次开会研讨物料吃配问题。
他们深入分析装置负荷能力，采取氨压机提量、糠醛装置增加正序石蜡收率等措施，将酮苯脱蜡轻油和酮苯脱蜡重油装置的进料量每小时各增加0.5吨，将蜡脱油装置进料量每小时增加1吨。相当于我们吃饭吃到最后还剩一点时，给每个人都分一点，这样既能消化所有食物，每人增加负担还不是很多。
经过一段时间的运行，3套装置实现稳定的满负荷生产，
日增产石蜡15吨
。
▲挖潜能，提收率▲
进料量稳定了，产量上来了，按说值得高兴吧？但这个车间“不知足”，将矛头对准了收率。酮苯脱蜡轻油和酮苯脱蜡重油装置的收率都是33%，而蜡脱油装置却只有27%，这不就有“潜”可挖了吗？
郭建新（右二）指导员工在DCS系统上调节控制参数。
技术人员从优化蜡脱油装置工艺参数入手，经过分析测算，采取降低结晶终冷温度、调整二次溶剂温度及浆化和冷洗温度、控制溶剂中丁酮含量等措施，有效提高了产品收率。同时，为了改善机泵因结蜡输送不畅，需要频繁冲洗的问题，车间对症下药，采取二段滤机同时温洗的措施，进一步提高了装置处理量。
蜡脱油装置。
一套“组合拳”下来，蜡脱油装置的石蜡收率提高了2%，达到了29%，
石蜡日产量再增15吨以上
。
▲护“家当”，保稳产▲
大平稳就是大效益，设备健康运行是首要条件。就拿真空转鼓过滤机来说，它是润滑油联合车间的重要设备，用来把原料中的蜡和油分离开。但真空转鼓过滤机属于负压系统，一旦有其他介质进入，就会影响过滤效果，威胁产品质量。
员工通过真空转鼓过滤机的窗口查看蜡油分离情况。
为了实现“质效双收”，车间请检测开发公司技术人员使用红外检测仪扫查设备，对细微漏点进行封堵，安装管帽丝堵132处。同时，车间技术人员优化调整循环压力、密闭压力、滤机温洗时间，有效减少了设备中的氧含量，使设备运行状态尽在掌控。
安装管帽丝堵后的真空密闭系统。
调整后的滤机负压值稳定，循环气含氧量也降低到5%以下，
石蜡产品不仅产量稳定，质量也进一步得到提高
。
通过全流程优化，润滑油联合车间各装置实现了运行最优、效益最高、成本最低，并在运行成本不断降低的情况下，达到石蜡收率最大化。尤其在3月份，
炼油厂生产石蜡2.45万吨，打破装置运行43年以来的最高纪录
。
今年前4个月，炼油厂累计生产石蜡
9.22万吨
，质量合格率达100%，真正实现了“提质”又“增效”！
提质增效
是一条荆棘丛生的路，
却被信心坚定的炼油人
踏成了一条
高产稳产的逆袭之路。
希望公司全员向他们学习，
不惰怠，不退缩，不动摇，
为“提质”努力，
为“增效”奋斗，
所有汗水都会浇灌出收获，
所有努力都不会被辜负。